企业背景
Aido Industry是日本爱知县知名汽车零部件OEM厂商，专注铝压铸与精密切削工艺。作为丰田等车企核心供应商，其产能受制于区域性人力短缺（爱知县聚集80%日系汽车零部件企业），面临「增量不增利」的产业困局。2016年起通过部署40台优傲协作机器人（UR系列）实现生产力倍增，开辟中型制造商智能化升级新路径。
痛点分析
1、成本结构失衡
临时工占比超35%，人力成本侵蚀60%以上毛利。
传统工业机器人系统集成费用高达2,000万日元/台（含外围设备）。
2、工艺瓶颈
压铸件后处理含12道重复工序（吹气除屑/泄漏测试/清洁分拣）。
复杂腔体人工干燥合格率仅72.3%（机器人作业可达99.6%）。
3、质量风险
人工操作漏检率3.8%（年损失超1.2亿日元）。
工件二次污染概率达1.5/千件。
UR协作机器人系统架构
硬件部署：UR3/UR5e/UR10e多机型组合，覆盖5-130cm作业半径需求
工艺集成：定制化末端工具（气吹喷嘴/夹爪），复杂腔体干燥效率提升4.2倍
视觉系统：3D扫描定位+AI缺陷检测，泄漏测试精度达±0.01MPa
人机协作：力控自适应装配技术，混线生产切换时间<15分钟
关键应用场景
1、精密腔体干燥
六轴柔性路径规划实现0.2mm孔径精准吹扫
干燥周期压缩至8秒/件（人工操作需45秒）
2、智能质量检测
双工位并行泄漏测试（气压/真空双模式）
实时数据上传MES系统，SPC过程控制
3、跨工序物流
与AGV系统联动完成原料-加工-包装全流程转运
日处理工件量突破12,000件
认知升级
「真正的协作是人机能力互补」——CEO Yusuke Watanabe
机器精度：UR机器人实现0.03mm重复定位精度
人类智慧：员工累计提交127项程序优化提案，故障响应速度提升60%
系统进化：通过数字孪生技术预演新车型部件生产工艺，研发周期缩短22%
设备配置清单
UR3：8台（精密装配工位）
UR5/5e：28台（主力加工单元）
UR10/10e：13台（重型物料搬运）
通过结构化重构，突出技术参数与商业价值的量化对应关系，强化案例的行业参考价值。
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